L’efficacité énergétique à votre service








Notre client dans le domaine du thermoformage désirait comparer l’efficacité des céramiques HTS avec les tubulaires.

Leur thermoformeuse avait à l’origine 3 zones de chauffage pour le panneau supérieur et un seul pour le panneau inférieur, et ce, sans automate. Pour le client, il était difficile de trouver le bon devis de chauffage requis pour chaque produit, ce qui engendrait une hausse du taux de rejet.

Nous avons équipé sa machine de 48 zones pour le panneau supérieur et de 3 zones pour le panneau inférieur. Chaque zone comprend 3 céramiques HTS, pour un total de 294 céramiques installées. Un nouveau panneau électrique et un automate ont aussi été installés.

L’automate a permis de créer un devis de chauffage unique à chacun des produits pour ainsi chauffer seulement les zones requises. L’automate a aussi permis la mise en place d’un cycle de 16 secondes pour chaque panneau. Donc, au lieu de chauffer les deux panneaux en même temps, l’automate fut programmé afin que chaque panneau chauffe en alternance durant une période de 16 secondes.







•  Le taux de rejet fut réduit de 39 %. La consommation d’énergie a diminué pour la production, ce qui suggère que les céramiques ont généré l’économie d’énergie anticipée.

•  L’appel de puissance a baissé de 7 % ou 60 kW, ce qui vient supporter la conclusion d’Hydro-Québec qui démontrait que la puissance avait diminué de 100 kw à 65 kw.

•  Notre client n’avait pas d’indicateur de productivité par machine mais plutôt pour le secteur. La productivité varie selon le type de produits fabriqués en acrylique ou en HIPS. L’objectif était d’améliorer la productivité de 5 % et notre client considère que ce fut réalisé.


•  De plus, les employés ont remarqué une nette amélioration de la qualité visuelle des produits. Les détails sont maintenant plus accentués et les guides de coupe sont donc plus nets, simplifiant ainsi le travail des employés.

•  Finalement, avec les tubulaires, les employés devaient démarrer la thermoformeuse 40 minutes à l’avance afin qu’elle atteigne sa température d’opération. Maintenant, la machine est démarrée 10 minutes à l’avance, ce qui entraîne un gain d’énergie et de productivité.





Taux de rejet : L objectif était de 50 % et le taux de rejet a diminué de 39 %. Ceci représente un gain de 6430 $ par année. Consommation d électricité : L appel de puissance a baissé de 60 kw, ce qui se traduit par une économie de 9676 $ par année. La productivité a continué de s améliorer suite à cette étude lobjectif de 5% est donc dépassé. Le projet va se rentabiliser en 2.8 années plutôt qu en 3.8 années Notre client n’a plus d arrêt de production sur cette machine grâce aux céramiques HTS et à l automate. Le gain est d’environ 6 heures par semaine x 3 employés, ce qui signifie une économie de 25 000 $ par année.